در این مقاله قصد داریم با آهن اسفنجی به‌طور کامل آشنا شویم. ... ماده اولیه استفاده می‌کنند؛ اما گاهی اوقات با ریختن سنگ معدن در کوره در طول فرآیند گازی، از ریز سنگ آهن به عنوان ماده اولیه ...
ایران، بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی. آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه ای محسوب می شود که از آن برای تولید فولاد خام توسط کوره های قوس الکتریکی استفاده می شود.
فرآیند مایومی 18 تیر 1403 - 3:21 ب.ظ; فرآیند پویایی آهن 26 خرداد 1403 - 11:57 ق.ظ; تولید ۵۵ میلیون تن فولاد درچشم انداز 1404... 6 دی 1402 - 11:29 ق.ظ تولید ماهانه فولاد ایران با رشد ۷ درصدی به ۳ میلیون تن رس... 4 دی 1402 - 1:28 ب.ظ رشد ۷.۶ درصدی تولید …
این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct Reduction). تفاوت های اصلی این دو روش در مواد اولیه مصرفی، نوع احیا کننده و محصول تولیدی است. محصول کوره بلند آهن خام مذاب و محصول روش های ...
در تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های شیب‌دار شارژ می‌شود.
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
آهن احیای مستقیم یا آهن اسفنجی، به علت سازگاری با محیط زیست و توجیه اقتصادی بالا، در فرآیند تولید فولاد و آهن خالص، در مقیاس وسیعی مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین، برخورداری از درصد عیار ...
4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست مورداستفاده قرار می‌گیرد.
در این مقاله ضمن معرفی ویژگی های آهن اسفنجی، روش های متفاوت تولید، کاربرد و برخی تولید کنندگان آن در کشور را معرفی خواهیم کرد.
... گازهای خروجی از یک فرآیند دیگر مانند گاز کوره کک پزی، گاز ...
فرآیند Corex. ۳ .تولید آهن اسفنجی به شیوه احیاء مستقیم میدرکس : ... یکی از مهم ترین کاربردهای آهن اسفنجی در کوره های القائی می باشد. در کوره های القائی ای امکان وجود دارد که نزدیک به ۵۰ درصد آهن ...
شرکت های بین المللی تامین و عرضه نامدار فولاد کاسپین و عرضه و تامین نامدار فولاد پارس تحت برند ثبتی آهن رویال با تمرکز بر یکی از اصلی‌ترین مشکلات در صنایع وابسته به صنعت فولاد، به دنبال بهینه‌سازی فرآیند انتخاب و ...
مقاله > هفتمین کنفرانس بین المللی مهندسی محیط زیست و منابع طبیعی > شبیه سازی انتقال گرما و افزایش راندمان حرارتی واکنش احیای ناقص هماتیت در فرآیند تولید آهن اسفنجی در کوره تونلی
در فرایندهای احیای گاز، از یک کوره شفت عمودی استفاده می‌شود که در آن سنگ آهن به بالای کوره وارد می‌شود و آهن اسفنجی پس از خنک شدن از پایین آن خارج می‌گردد تا از اکسیداسیون مجدد آن جلوگیری شود.
حال آنکه آهن اسفنجی از احیای مستقیم گندله آهن به دست می‌آید؛ بطوری‌که هیچ فرآیند ذوبی صورت نمی‌گیرد. این محصول در کوره‌های ذوب مجتمع‌های فولادسازی همراه با ضایعات آهن به کار می‌رود.
در فرآیند ساخت آهن اسفنجی، توده های سنگ آهن (به اندازه ۱۸-۵ میلی متر) با مقداری ذغال سنگ دولومیت داخل یک کوره چرخشی شیب دار قرار دارد.
در فرایند ذوب کوره های القایی، از یک میدان مغناطیسی برای ذوب قراضه ها استفاده می کنند. ... کوره قوس الکتریکی، ضایعات فولادی شامل قراضه های خانگی، صنعتی و آهن اسفنجی به داخل کوره ریخته می شود ...
آهن اسفنجی (Sponge Iron) یا به اصطلاح DRI (آهن احیای مستقیم-direct reduced iron) برای ساخت فولاد و آهن به کار می‌رود که از بازیافت کانی آهن فرآوری شده یا بدون رسیدن به دمای ذوب تولید می‌شود.در این روش گندله سنگ آهن که عیار ۶۷٪ را دارا می ...
روش تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی: از دهه 90 میلادی توسط شرکت هوگوناس (سوئد) به عنوان روشی برای تولید پودر آهن خالص برای مصرف در تکنولوژی‌های پودر متالوژی به وجود آمد.
تولیدکنندگان آهن اسفنجی در ایران هم نیاز داخلی و هم صادرات جهانی را در ساخت فولاد و مقاطع فولادی تامین می‌کنند در ادامه با این 12 تولیدکننده آشنا خواهیم شد.
در قسمت های قبلی این نوشته توضیح داده شد که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد که عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct Reduction). تفاوت های اصلی این دو روش در مواد اولیه مصرفی، نوع احیا ...
در عین حال شرکت های ذوب‌آهن اصفهان، فولاد میبد، فولاد زاگرس ذوب آهن غرب کشور و فولاد زرند، در مجموع حدود ۵ میلیون تن فولاد، از طریق روش کوره بلند تولید خواهند کرد که با توجه به پتانسیل ...
معرفی انواع گندله. گندله ها را از نظر ابعاد می توان به سه دسته تقسیم بندی کرد: گندله با قطر ۳ تا ۸ میلی متر: گندله های ریز برای کلوخه سازی و فرآیند هیدرومتالورژی استفاده می شوند. گندله با قطر ۱۰ تا ۱۵ میلی متر: این سایز ...
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
احیای سنگ های آهن و تولید آهن و سپس فولاد به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند: ... در این فرایند مواد خام از بالای کوره و ...
تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. ... امکان استفاده از هر دو نوع سنگ‌های آهن هماتیتی و مگنتیتی در این فرآیند و ...
مدلسازی و بررسی تولید آنتروپی در فرآیند احیاء مستقیم آهن در کوره میدرکس نیاز صنعت به مواد خام اولیه همچون فولاد و نیز کاهش هزینه¬های تولید باعث استقبال از مدلسازی¬های عددی و شبیه¬سازی¬های نرم¬افزاری برای توسعه و ...
امکان استفاده از آهن اسفنجی در کوره‌های الکتریکی تولید فولاد توسط بسیاری از محققین بررسی‌شده و استفاده موفقیت‌آمیز از این مواد تا حدود صد درصد در کوره‌های قوس الکتریکی گزارش‌شده است ...
به گزارش ایسنا، مهندس مهدی کلبی خانی، مدیرعامل این شرکت دانش بنیان خاطرنشان کرد: پیش از این، تمام تجهیزات تولید آهن اسفنجی به روش تونلی توسط یک شرکت چینی تامین می‌شد که با بومی‌سازی بیش از ۹۰ درصد تجهیزات و ماشین‌آلات ...
مراحل تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم. به‌طور کلی، فرایند تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در ۴ مرحله تغلیظ، گندله‌سازی، آهن‌سازی و ذوب و تولید فولاد انجام می‌شود.
